出荷検査とは？目的や方法、検査基準を解説

出荷検査とは、製品の出荷直前に行う検査のことです。取引先に製品を納品しても問題ないか、品質を確認する検査工程を指します。
そもそも製造における検査工程には、受入検査、工程検査、最終検査、出荷検査の4つのプロセスがあり、出荷検査はその最後の工程となります。製造後の最終検査の延長で行われる場合もあれば、在庫を出荷する前に行われる場合もあります。

出荷検査の目的は、不良品の出荷を防ぎ品質を担保することです。
顧客に不良品を納品してしまうと、企業の信頼が低下する恐れがあります。
出荷検査を行うことで不良品を排除し、安定した品質の製品を納めることができます。出荷検査を適切に行い、製品の品質を担保し続けることが重要です。

製品の製造後に行う最終検査で基準を満たしていても、その後の梱包や運搬、保管により品質が劣化している可能性があります。そのため、出荷検査を行い、品質を確認する必要があるのです。
製造後から出荷直前までに起こりうる劣化は、主に以下の2種類が挙げられます。

・人的な劣化
人が運搬する際に発生する変形やキズ、人の手に触れやすい場所での保管による外的損傷です。最終検査で良品と判断された製品が、出荷に至るまでに人の手によって傷つけられることを指します。
不注意から発生する破損もありますが、定期的な在庫チェックの際に誤って傷つけてしまうケースもあるため、人的な劣化を完全に防ぐことは困難です。出荷検査で劣化していないか慎重に確認しなければなりません。

・経時的な劣化
長期間の保管や保管状態が不適切であったことにより発生する、変色や錆、ねじのゆるみといった劣化を指します。保管環境によって劣化スピードを早めてしまうため注意が必要です。
しかし人的な劣化と比べて劣化内容が予測しやすいため、出荷検査の難易度は低くなっています。

これら2つの劣化が発生している可能性を踏まえ、出荷検査を適切に行うことが重要です。では、出荷検査はどのように行えば良いのでしょうか。次章で出荷検査の方法を解説します。

具体的な出荷検査の方法は、以下の4つが挙げられます。

・目視検査
　人間の目で見て行う検査のことで、最も一般的な検査方法です。
・寸法検査
　寸法や、幾何公差を測定して、図面通りの公差内に加工、組み立てができているかを確認します。
・梱包状態検査
　梱包の強度が十分か、梱包保護材が不足していないかなど、梱包がきちんとできているかを検査します。
・標準サンプル品との比較検査
　規格によって作成されたサンプル品と異なる部分がないか確認する検査です。

基本的にはこれら4種類の検査を全て行います。寸法に厳しくない製品の場合でも、寸法の規格が定められていれば確認する必要があります。また、外観に厳しくない製品の場合でも大きく変形・破損しているものは納品できないため、チェックしなければなりません。
ただし製品によっては全ての検査を行う必要がないため、製品の特長に合わせて適切な検査方法を選択するようにしましょう。

本章では出荷検査の方法について解説しましたが、次章では検査項目を紹介します。

出荷検査の基準は製品によって異なりますが、一般的には以下の検査項目を満たしているかを確認します。

・寸法が規格に合っているか
・キズがないか
・変色していないか
・変形していないか（角度がずれていて製品のパフォーマンスに影響しないか）
・基準面に対する角度が合っているか
・錆がないか
・梱包材が変形していないか
・各製品の製造過程にて発生する可能性のある不良がないか

いずれかの基準を満たしていない製品は納品しないようにしなければなりませんが、特にどの不良だと損害が大きいのかを意識して行いましょう。

製品の品質を保証するためには、出荷検査時にさまざまな機械・器具を用いて正確に検査することが重要です。特に角度は製品の機能に関わるため、適切な検査が必要です。角度をゲージ・ピックなどで目視確認しており、規格の角度との誤差が大きい製品を納品してしまうと、製品が上手く機能せず信用の低下につながってしまう可能性が高くなります。角度を高精度に測定することで、不良品の納品を防ぎ、安定した品質の製品を納めることにつながります。

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